的振动液压系统是工作装置的核心,其稳定性和可靠性一直是设计的重点和难点。振动液压系统启振、停振过程是一个加速和减速过程,如果启振、停振速度过快,将引起启振、停振加速度过大,对振动液压系统产生非常大的冲击载荷,从而造成系统元件可靠性变差,常规使用的寿命变短。机器在停振过程中,惯性力还会反拖发动机,使得发动机转速瞬时升高,进而对发动机可靠性和常规使用的寿命不利。因此,在进行振动压路机振动液压系统模块设计时,必须考虑启振、停振速度对压实作业质量的影响,以及冲击载荷对机器工作可靠性的影响。
在对本公司某型双钢轮振动压路机振动液压系统来进行动态测试时,我们得知该机在启振过程中,启振时间仅为0.9 s,振动液压系统的最高工作所承受的压力约为34 MPa,远超过该系统振动泵和振动马达的额定工作所承受的压力23 MPa。在停振过程中,振动马达由于惯性作用仍继续旋转,管路内产生负压,振动液压系统存在吸空现象。
该型双钢轮振动压路机振动液压系统如图1所示。其主要由振动泵(未画出)、启振电磁阀、逻辑组合阀和振动马达组成。当压力油从P口进入时,靠启振电磁阀的开启和关闭来实现启振或停振。由于启振电磁阀动作时间很短,导致振动系统响应速度很快,系统冲击非常大。
当启振时,启振电磁阀通电,振动泵产生的压力油从P口进入。因为振动马达处的液阻远比启振电磁阀和逻辑组合阀处小,因此大量的压力油在振动泵的作用下通过振动马达,从而使振动系统立即启振。当停振时,启振电磁阀断电,因为逻辑组合阀开启压力大于启振电磁阀的开启压力,所以振动泵产生的压力油并非通过逻辑组合阀(又称锥阀)回到T口,而是通过电磁阀回到T口。而此时启振电磁阀的通流量很小,节流现象很明显,系统发热很大。
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